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  • gen 21 2010

    Natural born NOLAN: ecco come nasce un casco!

    Nolan Group

    Ciao ragazzi, ecco il report della visita che il nostro amico MachoMax ha fatto alla sede della Nolan, azienda italiana leader nel settore dei caschi. A questo link inoltre trovate tutte le foto che ha scattato per noi! :-)

    “Grazie a Luca Mazzolini ho avuto l’opportunità di vedere con i miei occhi l’intero processo produttivo dei caschi in policarbonato ed in fibre composite. Ho avuto modo di toccare con mano i materiali, i macchinari, chiedere informazioni ai tecnici ed assistere ai crash test…ma andiamo per ordine!

    Cercherò, anche tramite delle foto, di condurvi per tutta la linea di produzione. Arrivo nella sede del gruppo e vengo accolto da Luca, tempo di salutarci e ci accomodiamo in una bella sala spaziosa, dalle pareti bianche, piena di sedioline e faretti.

    Basta un click e in un attimo le pareti spariscono lasciando spazio ad una infinità di caschi, di modelli e colori differenti. Ovviamente stiamo parlando dell’intera gamma Nolan, Xlite e Grex.

    Decidiamo di non perder tempo e ci fondiamo nel cuore della Nolan, dove nascono quei bellissimi oggetti che coronano la testa dei campioni della MotoGP (e non solo) e che rapiscono la nostra attenzione ogni qualvolta le telecamere della TV li inquadrano.

    Piloti Nolan“Tutto ha inizio dal polistirolo” potrebbe essere il titolo di un libro ed invece è il primo anello della catena di produzione di un casco. Il polistirolo si presenta sotto forma di piccoli aghetti di colore nero o bianco. In un secondo momento questi aghetti vengono passati in una macchina che grazie a vapore ad alte temperature li espande e li rende tondeggianti. A questo punto si lascia riposare il polistirolo per circa 48h in dei silos dopodiché si passa alla creazione vera e propria della calotta interna del casco.

    Il polistirolo viene forzato in dei macchinari che grazie a degli stampi e temperature elevate viene fuso e dà vita alla calotta interna. Prima di mettere la parola fine a questo processo, ovvero, prima che il materiale possa “abbandonare” gli stampi, la calotta interna viene raffreddata. Diversamente l’alta temperatura deformerebbe il tutto.

    A questa fase segue quella in cui alle calotte viene applicata l’imbottitura con i relativi telaietti per permettere la rimozione della stessa e quindi consentire il lavaggio da parte dell’utente finale.

    Per quel che riguarda le misure delle calotte esterne ci sono diverse misure a seconda che si parli di caschi in policarbonato o in fibra, ma è la parte interna che condiziona la calzata del casco. Mi spiego meglio: la calotta esterna del casco può avere una, due o tre taglie differenti. Ciò che condiziona la calzata e quindi determina il passaggio dalla taglia più piccola a quella più grande è la calotta interna. (continua…)

ROAD RACING 2014

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