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  • gen 21 2010

    Natural born NOLAN: ecco come nasce un casco!

    Nolan Group

    Ciao ragazzi, ecco il report della visita che il nostro amico MachoMax ha fatto alla sede della Nolan, azienda italiana leader nel settore dei caschi. A questo link inoltre trovate tutte le foto che ha scattato per noi! :-)

    “Grazie a Luca Mazzolini ho avuto l’opportunità di vedere con i miei occhi l’intero processo produttivo dei caschi in policarbonato ed in fibre composite. Ho avuto modo di toccare con mano i materiali, i macchinari, chiedere informazioni ai tecnici ed assistere ai crash test…ma andiamo per ordine!

    Cercherò, anche tramite delle foto, di condurvi per tutta la linea di produzione. Arrivo nella sede del gruppo e vengo accolto da Luca, tempo di salutarci e ci accomodiamo in una bella sala spaziosa, dalle pareti bianche, piena di sedioline e faretti.

    Basta un click e in un attimo le pareti spariscono lasciando spazio ad una infinità di caschi, di modelli e colori differenti. Ovviamente stiamo parlando dell’intera gamma Nolan, Xlite e Grex.

    Decidiamo di non perder tempo e ci fondiamo nel cuore della Nolan, dove nascono quei bellissimi oggetti che coronano la testa dei campioni della MotoGP (e non solo) e che rapiscono la nostra attenzione ogni qualvolta le telecamere della TV li inquadrano.

    Piloti Nolan“Tutto ha inizio dal polistirolo” potrebbe essere il titolo di un libro ed invece è il primo anello della catena di produzione di un casco. Il polistirolo si presenta sotto forma di piccoli aghetti di colore nero o bianco. In un secondo momento questi aghetti vengono passati in una macchina che grazie a vapore ad alte temperature li espande e li rende tondeggianti. A questo punto si lascia riposare il polistirolo per circa 48h in dei silos dopodiché si passa alla creazione vera e propria della calotta interna del casco.

    Il polistirolo viene forzato in dei macchinari che grazie a degli stampi e temperature elevate viene fuso e dà vita alla calotta interna. Prima di mettere la parola fine a questo processo, ovvero, prima che il materiale possa “abbandonare” gli stampi, la calotta interna viene raffreddata. Diversamente l’alta temperatura deformerebbe il tutto.

    A questa fase segue quella in cui alle calotte viene applicata l’imbottitura con i relativi telaietti per permettere la rimozione della stessa e quindi consentire il lavaggio da parte dell’utente finale.

    Per quel che riguarda le misure delle calotte esterne ci sono diverse misure a seconda che si parli di caschi in policarbonato o in fibra, ma è la parte interna che condiziona la calzata del casco. Mi spiego meglio: la calotta esterna del casco può avere una, due o tre taglie differenti. Ciò che condiziona la calzata e quindi determina il passaggio dalla taglia più piccola a quella più grande è la calotta interna.

    Produzione

    A seconda della taglia si usano degli stampi e a seconda dei casi vengono tarati gli iniettori che regolano la quantità di polistirolo da versare all’interno degli stampi stessi.

    A questo punto la parte interna del casco è completa, adesso vediamo come nasce l’involucro, la calotta esterna del casco quella che tanto influenza la nostra scelta finale.

    La produzione della calotta esterna non si differenzia molto da quella interna.

    C’è un macchinario abbastanza grande dove il policarbonato viene fuso in degli stampi (anche qui maschio e femmina) poi raffreddato…..e il risultato finale potete vederlo nelle foto.

    A questa fase segue quella in cui le calotte vengono “levigate”. Si perché quando la calotta viene “sfornata” dalla macchina di stampo si vedono dei piccoli segni che danno l’impressione che la calotta sia formata da tanti pezzi incastrati tra di loro. In realtà è un unico pezzo.

    Calotta

    Prima della verniciatura le calotte vengono pulite a dovere; dopo la verniciatura segue il fissaggio delle decals e poi il passaggio del trasparente.

    A questo punto si devono solo assemblare i vari prodotti e aggiungere alcuni dettagli della calotta esterna (cinturino con relativa etichetta omologativa, viti, rivetti, meccanismo della visiera ecc. ecc.) e poi unire la calotta interna con l’esterna.

    Quest’ultima operazione non sembra difficile: si prende la calotta esterna, la si fissa con un apposito macchinario su un bancone coperto da un panno per evitare di rigarla, con un pennello si cosparge d’acqua e sapone la calotta interna e poi il gioco è fatto.

    Non manca nulla?!? No?!? E la visiera?!?

    Le visiere vengono immerse in delle vasche contenenti delle lacche che permettono la creazione di “veli protettivi” in maniera da evitare che si righino. Il tutto è ben illustrato nelle foto.

    Processo totalmente diverso è quello dei caschi in fibra.

    Il macchinario su cui è srotolato il rotolo di fibra di carbonio mi fa intendere immediatamente che siamo “nella sartoria dei caschi”, roba di lusso!!!

    Qui i passaggi richiedono più precisione, meticolosità e delicatezza.

    Dal rotolo iniziale si ritagliano dei formati differenti di fibra di carbonio, kevlar o vetro.

    Questi successivamente vengono messi attorno ad una sagoma che poi grazie a della resina e ad un macchinario viene “cotto” dando vita alla calotta esterna.

    Le calotte interne realizzate in polistirolo sono le medesime di quelli in policarbonato.

    La calotta esterna però non ha fori e/o tagli, ma è un pezzo unico. A questo punto la calotta viene messa in un macchinario (water jet) che grazie a dei forti getti d’aria ritaglia i dettagli della calotta esterna (prese d’aria, visiera, fori fissaggio meccanismo visiera ecc. ecc).

    A questo punto abbiamo lo scheletro della calotta esterna che deve esser tutta levigata, lavorata, rifinita.

    Infatti il passaggio successivo è quello in cui i ragazzi del reparto levigano l’intero casco ed eliminano le parti di fibra che sono in eccesso. Il lavoro è davvero delicato, all’interno del laboratorio non si sentono voci, tutti sono concentrati sul loro lavoro certosino, il suono delle levigatrici ci accompagnano in questo tour.

    A questo punto manca solo una bella pulita alla calotta che è pronta per esser verniciata, poi c’è il fissaggio delle decals ed infine il passaggio del trasparente. Il procedimento è identico a quello precedente.

    Adesivi

    Ultimo anello della catena è il controllo qualità. I ragazzi della Nolan sono veramente rigidi in questo. Alcuni caschi sembrano perfetti e invece a loro non sfugge nulla. Incredibile quanta cura, quanto amore e precisione infondono nel loro lavoro, nella loro passione.

    Sì perché loro mettono il cuore in questi oggetti bellissimi che ci salvano la vita.

    Con Luca però non mi sono solo soffermato sulla produzione. Ho voluto vedere tutto e così abbiamo “disturbato” anche i ragazzi che si occupano dei crash test.

    I test sono diversi perché diversi sono gli standard che devono avere i caschi a seconda del mercato a cui sono dedicati (Europa, Stai Uniti, Australia, ecc.)

    Personalmente ho assistito al test di un casco integrale.

    Il casco viene fatto cadere da un’altezza di circa 3 metri su diversi lati della calotta predefiniti e su differenti superfici che simulano i diversi ostacoli e/o fondi su cui potrebbe andare ad impattare.

    Crash Test

    All’interno del casco c’è un sensore che registra l’onda d’urto che l’impatto ha sul nostro cervello.

    Mi spiegavano che i parametri registrati dai loro test sono notevolmente inferiori al limiti da rispettare.

    Non è tanto importante il picco del grafico, quanto la durata della curva: più è lunga questa curva, più danni possiamo avere.

    Il casco viene fatto cadere lateralmente, vengono testate le parti superiore, anteriore e posteriore. Facendolo cadere da un’altezza più bassa viene testata anche la mentoniera (sugli integrali e modulari ovviamente).

    Impressionante i colpi che ricevono questi caschi, eppure resistono alla grande.

    Ovvio bisogna vedere se il polistirolo della calotta interna si sia schiacciato o meno. Loro consigliano sempre dopo un impatto importante di sostituire il casco.

    I loro caschi, lo ripeto, superano dei test rigidissimi e sono certificati e omologati.

    Esposizione

    Tirando le somme dico che è stata una esperienza molto bella e interessante per me. Ho avuto modo di apprezzare, capire e vedere con i miei occhi la nascita di un casco. Vedere la passione che mettono nel creare i loro prodotti e la pignoleria nei loro controlli e nei loro parametri. Se vi può interessare, molto probabilmente in futuro ci sarà la possibilità di ripete una visita guidata.

    Vi terrò informati sui tempi e le modalità.

    Vi saluto e spero di farmi vivo presto…magari con altre cose interessanti da raccontarvi.”

    Lamps

    MachoMax

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    • 8 commenti

    • Fra Grande MachoMax. Articolo davvero interessante. Ora so cos'ho in testa e non solo dentro :-)

    • MachoMax ragazzi è stata davvero una esperienza bella e, sopratutto, interessante. mi auguro Voi apprezziate il report e chissà....magari....un giorno si potrà fare il bis, magari tutti insieme. Occhio al casco che acquistate. non tutti sono fatti a dovere. non risparmiate sulla Vostra Vita. ciao MachoMax WWW.SMANETTONI.NET

    • LAURA Bel report ... chiaro ed esaustivo :)

    • Pier Ciao Max, servizio strepitoso!! Sono andato a vedere la galleria fotografica.. 1 spettacolo!! Nn sapevo del tuo incidente, ci sentiamo con calma e mi racconti.. Spero tutto ok, danni materiali a parte.

    • MachoMax ciao ragazzi, sono felice vi sia piaciuto il report. a me l visita è servita parecchio. non avevo la minima idea di come potesse nascere un casco. ciao a tutti MachoMax WWW.SMANETTONI.NET

    • MachoMax ciao Pier io sto benone.. ti spiegherò meglio via mail. cmq a giorni arriva un V-Strom K( con un pò di accessori :-) Scarichi Leovince filtro bmc power commander con mappa dedicata G-pack plus Manopole riscaldate leva cambio touratech telaietti porta valige GIVI Balutto Givi 52Lt 2 Bauletti 42Lt Givi tubi in treccia frizione con tubi in treccia specchietti ORION cavalletto centrale Biellette Cupolino RMA Porta GPS gomme Meztler Z6 Km 17000 praticamente nuova.. beh quanto prima tornerò a trovarti in sardegna ed avremo modo di trascorrere una giornata insieme e ingarrellarci per quelle strade fantastiche dell'isola dove l'anno scorso le TOURANCE hanno dimostrato di esser delle gomme infinitamente affidabili su diversi manti stradali e non solo.... ciao a presto MachoMax WWW.SMANETTONI.NET

    • bibbo sei sempre il solito fortunello

    • MachoMax ciao Bibboooooooooooooooo :-)

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